镀锌方管焊接工艺选择与操作要点

镀锌方管因其优异的防腐蚀性能和较高的强度，广泛应用于建筑、机械、交通等领域。焊接作为镀锌方管加工的关键环节，工艺选择与操作规范直接影响成品质量。本文将围绕镀锌方管焊接工艺的核心要点，从方法选择、操作技巧到常见问题解决，提供系统化的指导。

镀锌方管焊接工艺的选择要点

镀锌方管表面镀锌层的存在，使得焊接时需特别注意工艺适应性。以下是三种常用焊接方法的对比：

• 手工电弧焊（SMAW）：成本低、操作灵活，但易产生锌蒸气导致气孔，需选用低氢型焊条（如E7018）并控制电流在90-120A范围内。
• 气体保护焊（MIG/MAG）：效率高、成型好，推荐使用Ar+CO?混合气体（比例8:2），焊丝选择ER70S-6，注意提前清除焊缝两侧20mm内的锌层。
• 钨极氩弧焊（TIG）：适用于薄壁方管（厚度≤3mm），需采用直流正接，添加硅青铜焊丝可减少锌烧损。

选择时需综合考虑管材厚度（如4mm以下优先TIG焊）、施工环境（户外作业慎用气体保护焊）及防腐要求（焊缝需补喷锌漆时可选电弧焊）。

镀锌方管焊接操作的核心技巧

为确保焊接质量，操作中需掌握以下关键点：

1. 预处理阶段：使用角磨机或化学溶剂去除待焊区域的锌层，避免锌蒸气污染熔池。若无法完全清除，可将坡口角度增大5°-10°以利排气。
2. 参数控制：电流宜比普通碳钢焊降低10%-15%，焊接速度提高20%，采用短弧操作减少飞溅。以2mm壁厚方管为例，MIG焊电压18-20V，送丝速度4-5m/min。
3. 通风与防护：焊接时会产生含锌烟雾，必须配备强排风装置，焊工需佩戴防毒面具。典型缺陷如气孔的预防，可通过预热100-150℃（厚壁管）或后热缓冷实现。

特殊接头形式（如T型接头）建议采用间断焊工艺，每段焊缝长度不超过50mm，间隔100mm以上以分散热应力。

镀锌方管焊接后的处理建议

焊后处理是保证防腐性能的关键环节：

• 立即用钢丝刷清除焊渣和飞溅物，重点检查焊缝边缘是否残留锌氧化层（白色粉末状物质）。
• 对焊缝及热影响区进行防腐修补，推荐使用含锌量≥95%的冷喷锌涂料，喷涂厚度应达到原镀锌层的1.2倍。
• 对于承重结构件，需进行无损检测（如渗透探伤），尤其注意角焊缝的熔深是否达到管壁厚度的70%以上。

存放时避免叠放超过3层，垫木间距不大于1.5米，防止焊接部位受压变形。

总结：镀锌方管焊接需平衡防腐与强度需求，通过合理选工艺、精细操作和严格后处理，可显著提升成品合格率。建议首次施工前进行工艺评定试验，并定期检查焊机接地状况，防范锌蒸气积聚引发的安全隐患。